這事兒得從頭說。前陣子，我有個老朋友叫小李，開了個小貿(mào)易公司，才三四十人規(guī)模。他來找我訴苦，說天天被供應(yīng)鏈問題搞死：倉庫堆滿了貨，有些都過期了，客戶訂單卻總延遲交貨。

決定出手

我一聽就坐不住了，主動說：“哥們兒，讓我?guī)湍阏徽！闭f干就干，我沒要一分錢，就是想驗證下供應(yīng)鏈優(yōu)化這事兒到底管用不。

開始摸底

第二天我就跑去他公司實地轉(zhuǎn)悠。先看倉庫：那兒一塌糊涂，產(chǎn)品堆得像山，標簽亂貼，找個東西得花半天。

• 動手翻記錄：發(fā)現(xiàn)庫存積壓超過半年，占了一大半空間。
• 聊天員工：搞清送貨流程，司機常迷路或遲到，因為導(dǎo)航老出錯。

然后，我拉上小李開會分析。挖出痛點：他們根本不懂需求預(yù)測，客戶下單才補貨，結(jié)果斷貨時忙成狗，補多了又賣不動。

實施優(yōu)化

我琢磨著得從簡單入手，別整花哨的。

第一步搞預(yù)測：弄個Excel表格，根據(jù)過去三個月的銷售數(shù)據(jù)算每周需補多少貨。我自己上手：教員工輸入歷史訂單，比如周二銷量總高，就預(yù)填一點貨。

第二步簡化運輸：扔掉老導(dǎo)航軟件，換了個免費手機App，能實時更新路線。我?guī)ш犠吡艘蝗Γ瑴y了新路線：省了20分鐘送貨時間。

第三步砍庫存：把積壓產(chǎn)品清倉打折賣出去。結(jié)果員工抱怨：“這費勁！浪費錢?！蔽揖投c車間當教練。慢慢磨：教他們只留夠兩周的貨，多余的全處理，騰出空間改放新熱銷品。

闖關(guān)難點

過程中麻煩來了：小李不舍得扔舊貨，非說還能等漲價。我直接懟他：“老兄，你等，倉庫都堆滿霉味！”磨了兩周，他終于認慫。

員工也鬧情緒：新流程麻煩。我就用傻瓜培訓(xùn)，手把手教Excel和App。

拿到結(jié)果

堅持三個月后，奇跡來了：

• 庫存砍了30%，空間空出來搞新業(yè)務(wù)。
• 交貨時間從平均五天縮短到三天，客戶投訴沒了。
• 小李年底一算賬，利潤漲了15%，樂呵呵送我箱水果。

這趟經(jīng)歷讓我明白：供應(yīng)鏈優(yōu)化不玩復(fù)雜的，小公司搞定預(yù)測和送貨，就能救命。